Recocido brillante

Definición según la norma DIN EN 10052: «Recocido realizado en un medio que permite mantener el acabado metálico original de la superficie al impedir la oxidación del metal».

El recocido es un «tratamiento térmico que consiste en calentar y mantener a una temperatura adecuada, seguido de un enfriamiento en condiciones tales que, tras volver a la temperatura ambiente, el metal se encuentre en un estado estructural más cercano al de equilibrio».

Un medio es «el entorno en el que se coloca el producto durante una operación de tratamiento térmico. El medio puede ser sólido, líquido o gaseoso».

Los grados austeníticos se recocen en hidrógeno puro o en mezclas de hidrógeno y nitrógeno. Dependiendo de la composición química de los grados ferríticos, dúplex y martensíticos, se utilizan mezclas de argón, argón e hidrógeno, e hidrógeno y nitrógeno.

Se debe tener cuidado al seleccionar el gas protector o reactivo, ya que los aceros pueden absorber hidrógeno y/o nitrógeno. Esto puede provocar fenómenos de fragilización y agrietamiento.

Descarburación, azulado, ennegrecimiento

Definición según la norma DIN EN 10052: «La descarburación es un tratamiento termoquímico destinado a producir la descarburación de un producto ferroso. »

Definición según la norma DIN EN 10052: «El azulado es una operación que se lleva a cabo en un medio oxidante a una temperatura tal que la superficie pulida de un producto ferroso queda cubierta por una película fina, continua y adherente de óxido de color azul».

Definición según la norma DIN EN 10052: «El ennegrecimiento es una operación que se lleva a cabo en un medio oxidante a una temperatura tal que la superficie pulida de un producto ferroso queda cubierta por una película fina, continua y adherente de óxido de color oscuro».

El vapor añadido a mezclas de nitrógeno (argón)/hidrógeno o hidrógeno produce capas protectoras de óxido negro en la superficie de los componentes, así como óxidos azules resistentes a la oxidación entre 300 y 650 °C.

Un proceso especial desarrollado por Messer permite el ennegrecimiento a temperatura de endurecimiento.

Carburización

Tras la activación de la superficie, es posible realizar una carburización por plasma a baja temperatura en algunos grados austeníticos para mejorar el rendimiento en aplicaciones que exigen resistencia al desgaste, la erosión y la fatiga.

Nitrocarburización

Para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste, en algunos grados austeníticos, ferríticos y martensíticos es posible realizar una nitrocarburización por plasma.

Nitruración

Los aceros inoxidables pueden nitrurarse en plasma a temperaturas inferiores a 420 °C.

En la denominada nitruración en solución, el nitrógeno se disuelve en la superficie del acero inoxidable a una temperatura de aproximadamente 1100 °C y una presión de nitrógeno de 0,1 a 3 bar.

Sinterización

Definición según la norma ISO 3252: La sinterización es un «tratamiento térmico de un polvo o compacto a una temperatura inferior al punto de fusión del componente principal, con el fin de aumentar su resistencia mediante la unión de las partículas».

Las piezas metálicas en polvo sinterizadas en atmósferas controladas dan como resultado una eliminación eficaz del aglutinante, un control del tamaño, menos hollín y un acabado superficial brillante.

Es importante comprender la importancia de introducir gases en las zonas específicas del horno donde son más eficaces. Denominadas «zonificación», estas técnicas especiales de inyección de atmósfera controlan tanto el patrón de flujo como la química de la atmósfera.

Dependiendo del material que se vaya a sinterizar, además de las mezclas de hidrógeno/nitrógeno, se recomienda hidrógeno/argón o hidrógeno puro.

Soldadura fuerte y soldadura fuerte a alta temperatura

La soldadura fuerte es un proceso de unión en el que los metales se unen entre sí utilizando un metal de aportación con una temperatura de fusión superior a 450 °C, pero inferior a la temperatura de fusión del metal base.

La soldadura fuerte a alta temperatura es una soldadura sin fundente en ausencia de aire (vacío, gas protector) con metales de aportación cuya temperatura de fusión es superior a 900 °C.

Dependiendo del material base, se utilizan dos tipos diferentes de atmósferas gaseosas en la soldadura fuerte en horno con fundente y gas inerte y en la soldadura fuerte a alta temperatura:

Atmósferas químicamente inertes, que protegen las piezas que se están soldando del contacto con otros elementos gaseosos, que podrían reaccionar con los metales que se unen, produciendo así películas superficiales que podrían inhibir el flujo y la humectación de la aleación de soldadura fuerte fundida.

Atmósferas químicamente activas, que reaccionan durante el ciclo de soldadura con cualquier película superficial presente en las piezas que se van a unir o en la preforma de la aleación de soldadura, eliminándolas en el proceso.

Tratamiento en frío

El tratamiento en frío del acero consiste en exponer el material ferroso (grados martensíticos con mayor contenido de carbono) a temperaturas bajo cero para conferir o mejorar condiciones o propiedades específicas del material. El aumento de la resistencia, la mayor estabilidad dimensional o microestructural, la mejora de la resistencia al desgaste y el alivio de la tensión residual son algunas de las ventajas del tratamiento en frío del acero.

Templado

Definición según la norma DIN EN 10052: «Operación que consiste en enfriar un producto más rápidamente que en aire tranquilo».

En el caso de los aceros con transformación austenita-ferrita, al variar la velocidad de enfriamiento de extremadamente lenta a extremadamente rápida, el límite elástico puede cambiar de 200 MPa (microestructura de ferrita y carburo después del recocido blando) a 2500 MPa (microestructura martensítica). Por lo tanto, para obtener una previsibilidad y reproducibilidad suficientes del rendimiento en servicio de los componentes de acero, es importante seleccionar correctamente la velocidad de enfriamiento durante el tratamiento térmico.

El temple con gas es una alternativa al temple en sales fundidas, metales o líquidos vaporizables. Entre los factores que contribuyen al interés continuo por el desarrollo de la tecnología de temple con gas se incluyen los siguientes: aumento de la legislación en materia de protección del medio ambiente, ahorro de energía, ausencia de producción de gases tóxicos o combustibles, aumento de las necesidades de automatización de los procesos y mayor flexibilidad de los procesos para variar las velocidades de enfriamiento. La distorsión se reduce gracias a unas velocidades de enfriamiento más uniformes. Una ventaja significativa del temple con gas es que se elimina la descarburación, lo que reduce los costes de fabricación.