DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El craqueo catalítico fluido (FCC) es el proceso de conversión de materiales más importante en la industria del procesamiento del petróleo y se utiliza en unas 400 refinerías de todo el mundo. En particular, los residuos pesados de la destilación al vacío se procesan y se ponen en contacto con un material catalizador sólido fluidizado. Existen diferentes diseños, pero por regla general la planta consta de dos reactores de lecho fluidizado. Además del craqueador propiamente dicho, que a menudo se diseña como un reactor ascendente, el catalizador utilizado debe tratarse y acondicionarse en un segundo reactor, el denominado regenerador.
Los principales productos del proceso FCC son fracciones de nafta, que se utilizan principalmente para la producción de gasolina y otros combustibles. Además, se forman productos gaseosos a partir de los cuales se recupera el gas licuado de petróleo (GLP) tras la separación de los hidrocarburos insaturados.
SOLUCIÓN DE MESSER
Dado que el catalizador se enfría durante el proceso de craqueo, debe retirarse cíclicamente y volver a calentarse hasta la temperatura requerida de unos 700 °C. Además, durante las reacciones de craqueo se forma coque que se deposita rápidamente en la superficie del catalizador, desactivándolo. Por lo tanto, es necesario regenerar el catalizador. Para ello, se pone en contacto con aire insuflado en el regenerador a temperaturas de 600 a 700 °C, donde se quema el coque adherido.
El uso de aire enriquecido con oxígeno para este proceso puede aumentar la eficiencia de la combustión del coque y, por lo tanto, aumentar la capacidad del regenerador. El uso de oxígeno en el regenerador tiene las siguientes ventajas en comparación con el funcionamiento con aire puro:
- Posibilidad de aumentar la capacidad
- Procesamiento de calidades de petróleo crudo más baratas
- Mayor flexibilidad en el funcionamiento
